6s管理安全的原则,6s管理融入企业安全文化

通过视觉冲击、理性约束和情感影响，使每个员工掌握正确的思维方式，理解“6s”管理的精髓并积极参与其中，营造浓厚的安全文化氛围,将岗位绩效管理、现场目测管理、分级分色管理、清洁生产和安全生产的理念、持续改进和不断提高员工素养的企业管理融入企业安全文化，最终形成一个动态的/,而“6s”管理关注现场和物体管理，其本质是一种执行力的安全文化。

6S管理Sanding原则:定位内容:物料和成品分区域、分货架、分层；设置仓库通用看板，使相关人员对现状一目了然；搬运工擅长定位，减少寻找时间；严格遵守仓库的出入控制和放行时间。定量内容:同样的物品尽量用同样的方式和数量包装；设置标准数量取数量；设置最大限制基准。各种物料和成品的规格不一样，要用不同的容器来装。大小不一的容器不仅不规则，而且浪费空间。容器规格的选择也要考虑移动的方便性。

企业安全文化是企业为安全生产而创造的文化，是企业员工安全价值观和安全行为规范的总和，最终使安全成为全体员工的职业习惯，从而实现企业的本质安全。而“6s”管理关注现场和物体管理，其本质是一种执行力的安全文化。将岗位绩效管理、现场目测管理、分级分色管理、清洁生产和安全生产的理念、持续改进和不断提高员工素养的企业管理融入企业安全文化，最终形成一个动态的/。企业安全文化建设的关键是使每一个员工形成安全的工作环境，在实践和过程控制中养成重视安全的工作态度。因此，企业安全文化的培育要立足于现场，立足于班组，立足于员工。公司紧扣“素养”和“安全”两大关键因素，并将其融入企业安全文化。通过视觉冲击、理性约束和情感影响，使每个员工掌握正确的思维方式，理解“6s”管理的精髓并积极参与其中，营造浓厚的安全文化氛围。

所谓的5S、6S、7S、8S甚至12S都是对5S的误解和误读。大道至简，真正的核心和基础只有5S，其他所谓的安全卫生，只要做好了5S，自然会发生，没必要画蛇添足。企业能做到基本的3S，基本的5S很少，5S的实施其实很容易。比较难的是实现后的维护，也就是管理，形成日常操作标准。将5S行动纳入日常运营行为准则，无需另设5S名称，比如工作台下班后需要把工具放好，你不需要制定一个5S代码来规范这个行为。你可以直接把这个操作要求作为流程操作规范的最后一步，不要让遗嘱执行人参考太多信息，会比较混乱。从顶部开始，从老板开始。世界上有好的东西，就会更差，如果不从上面做起，大家都会明白，这个事情是做不了的。建立书面考核制度，从以上考核开始，评估结果应该基于团队领导。最好的建议是分步实施，分区域实施，做一个，固化一个，用模板带动。