管理建立正确的操作流程，配置适当的人员监督和指导功能,比较难的是实现后的维护，也就是管理,2.这是日企特有的方法管理方法,所谓的5S、6S、7S、8S甚至12S都是对5S的误解和误读,1、7S管理起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素的有效实施管理,6sa。
1、7S 管理起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素的有效实施管理。2.这是日企特有的方法管理方法。因为整理、整顿、清扫、清洁、识字都是日语外来词，在罗马拼写中，第一个字母是S，所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的深入，有人加入了“安全、节约、学习”，分别称为6S、7S、8S。
1S定义:区分要用的和不用的，去掉不用的。目标:使“空间”可以灵活使用。2S定义:要用的东西按规定定位、定量摆放整齐、标识清晰。目的:不要浪费时间找东西。3S定义:清理工作场所的污垢，防止污染。目的:消除“污垢”，保持工作场所干净明亮。4S定义:将上述3S实施实践制度化和标准化，并保持其结果。目的:通过制度化来维护成果，显示“异常”。5S定义:每个人都按规定办事，从心态上养成良好的习惯。目的:改变“人质”，养成认真注意工作的习惯。6 sa。管理建立正确的操作流程，配置适当的人员监督和指导功能。b .及时报告和消除不符合安全规定的因素。c .加强操作人员的安全意识教育。d .签署安全责任书。目的:预测危险，防患于未然。7S减少人力、成本、空间、时间、库存和材料消耗等因素。目的:培养降低成本的习惯，加强工人减少浪费意识的教育。
所谓的5S、6S、7S、8S甚至12S都是对5S的误解和误读。大道至简，真正的核心和基础只有5S。其他所谓的安全卫生，只要做好了5S，自然会发生，没必要画蛇添足。企业能做到基本的3S，基本的5S很少。5S的实施其实很容易。比较难的是实现后的维护，也就是管理。形成日常操作标准。将5S行动纳入日常运营行为准则，无需另设5S名称。比如工作台下班后需要把工具放好，你不需要制定一个5S代码来规范这个行为。你可以直接把这个操作要求作为流程操作规范的最后一步。不要让遗嘱执行人参考太多信息，会比较混乱。从顶部开始。从老板开始。世界上有好的东西，就会更差。如果不从上面做起，大家都会明白，这个事情是做不了的。建立书面考核制度，从以上考核开始。评估结果应该基于团队领导。最好的建议是分步实施，分区域实施，做一个，固化一个，用模板带动。
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